Autonomizacja

Autonomizacja opisuje cechę konstrukcji maszyny, która realizuje zasadę jidoka (自働化), używaną w Toyota Production System (TPS) i lean manufacturing. Można ją określić jako „inteligentną automatykę”.  Ten rodzaj automatyzacji implementuje pewne funkcje nadzorcze, a nie funkcje produkcyjne. W Toyocie oznacza to zwykle, że jeśli wystąpi nienormalna sytuacja, maszyna zatrzyma się, a pracownik zatrzyma linię produkcyjną. Jest to proces kontroli jakości, który stosuje następujące cztery zasady:

1. Wykryj nieprawidłowość.
2. Zatrzymaj proces.
3. Napraw lub popraw natychmiastowy stan.
4. Zbadaj pierwotną przyczynę i zaimplementuj środek zaradczy.

Autonomizacja ma na celu zapobieganie produkcji wadliwych produktów, eliminację nadprodukcji i skupienie uwagi na zrozumieniu problemów i zapewnieniu, aby się nie powtórzyły.

Historia

Zasada jidoka jest drugim, obok just-in-time, filarem systemu produkcyjnego Toyoty.  Podstawowa idea opiera się na wynalezieniu automatycznie reagującego krosna przez japońskiego założyciela Toyota Motor Company , Toyodę Sakichi (1867-1930). Jeśli jedna z nitek pękła, to maszyna zatrzymywała swoją pracę. W rezultacie nie produkowano wadliwych produktów.

Cele

Celem jest stuprocentowa kontrola wytwarzanych materiałów podczas trwającego procesu produkcyjnego, a nie tylko po nim.  Zatrzymanie procesu w przypadku wystąpienia błędów umożliwia intensywne poszukiwanie przyczyny występujących problemów. Czasami skutkuje to znacznymi stratami produktywności w krótkim okresie, ale w dłuższej perspektywie procentuje dzięki wysokiej niezawodności. Jidoka to opłacalny krok pośredni na drodze do ideału i pełnej automatyzacji, w której maszyny powinny samodzielnie eliminować wykryte błędy. Autonomizacja zwalnia pracownika z konieczności ciągłego oceniania, czy praca maszyny jest normalna. Ich wysiłki są teraz zaangażowane tylko wtedy, gdy pojawi się problem zaalarmowany przez maszynę. Oprócz uatrakcyjnienia pracy jest to niezbędny krok, jeśli pracownik ma być później poproszony o nadzorowanie kilku maszyn.

Po zatrzymaniu linii przełożony lub osoba wyznaczona do pomocy w rozwiązywaniu problemów natychmiast zwraca uwagę na problem wykryty przez pracownika lub maszynę. Aby ukończyć Jidoka, nie tylko koryguje się usterkę w produkcie, w którym została wykryta, ale proces jest oceniany i zmieniany w celu wyeliminowania możliwości ponownego popełnienia tego samego błędu. Jednym z rozwiązań tych problemów może być zmodyfikowanie urządzenia w taki sposób aby nie możliwe było popełnienie drugi raz tego samego problemu. Taka technika znana jest jako poka-yoke.

Wczesne wykrywanie problemów

Zasadą Jidoka jest jak najwcześniejsze wykrycie wad, aby nie dopuścić do ich rozprzestrzenienia się w łańcuchu produkcyjnym, ponieważ im później wada zostanie znaleziona, tym droższa jest jej naprawa (koszt braku jakości). Takie podejście jest również konieczne ze względu na zmniejszenie zapasów spowodowane Just in Time. Rzeczywiście, mając niewiele zapasów, nie możemy sobie pozwolić na wadliwe części. Klasycznym narzędziem jidoka jest system Andon.

Połączenie z Just-in-Time

Taiichi Ōno i Sakichi od których wywodzą się praktyki TPS, produkcja tekstyliów i produkcja samochodów, uznali Just in Tim i autonomię za filary, na których można oprzeć TPS. Jeffrey Liker i David Meier zauważył, że jidoka (czyli decyzja o zatrzymaniu i rozwiązywaniu problemów w miarę ich pojawiania się, zamiast spychania ich na dalszy plan w celu późniejszego rozwiązania) stanowi ogromną część różnicy między efektywnością Toyoty, a innymi firmami, które próbowały zastosować Lean. Można zatem powiedzieć, że autonomia jest kluczowym elementem udanego wdrożenia lean. Absolutnie niezbędne jest, aby systemy JIT działały bez wad, w przeciwnym razie wady te zakłócają proces produkcyjny lub normalny przepływ pracy. JIT i lean zawsze szukają możliwości ciągłego doskonalenia, jednocześnie dążąc do rozwoju jakościowego, znajdując i eliminując przyczyny problemów, aby nie pojawiały się one wciąż na nowo. Jidoka polega na automatycznym wykrywaniu błędów lub niedoskonałości. W przypadku wykrycia problemu, następuje natychmiastowe zatrzymanie produkcji i przymusowe skierowanie uwagi na ten problem. Zatrzymanie skutkuje wolniejszą produkcją, ale uważa się, że pomaga szybciej wykryć niedoskonałości i zapobiega rozprzestrzenianiu się złych praktyk co w przyszłości skutkuje wyeliminowaniem prawdopodobieństwa wystąpienia tego problemu ponownie.