Kanban - opis systemu

Reklama

Kanban

Opublikowany 19 grudnia 2012 | 1 komentarz do Kanban

Opis Kanban

Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów.

Celem systemu Kanban jest redukcja zapasów, tym samym zmniejszenia zaangażowania kapitałowego i zwiększenie elastyczności produkcji w odniesieniu do zmienionych wymogów ilościowych. Cel ten będzie możliwy bez utraty gotowości do dostarczenia gotowego produktu. Po wdrożeniu systemu KANBAN często obserwowane jest zwiększenie produktywności oraz poprawa wyników firmy.

Kanban może być zastosowany zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji bądź do wykonywanych usług takich jak remonty. Metoda kanban jest często mylona z koncepcją just-in-time. W rzeczywistości jest to jedno z narzędzi większego systemu JIT.

Historia kanban

Oryginalny system kanban został założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika japońskiej firmy Toyota Motor Corporation. Jednym z powodów było niewystarczająca produktywność firmy w porównaniu z konkurentami z USA. Ohno opisał ideę następująco: “Powinno być możliwe, zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, wg zasady supermarketu, czyli konsument bierze z półki określoną ilość produktu, a zauważona luka jest natychmiast uzupełniana”.

Wzrost oczekiwań klienta zmusiło firmę do zwiększenia możliwości dostaw, powodowało to znaczne zwiększenie magazynów. Należało znaleźć optymalne rozwiązanie które w szczególności na ciasnej wyspie jaką jest Japonia, zmniejszyłoby wielkość kosztownych zapasów surowców i półfabrykatów. Aby zminimalizować te koszty, potrzebny był elastyczny i wydajny system produkcyjny.

Rozwiązanie to znaleziono metodzie KAN BAN, która zastąpiła poprzednią popularną produkcję. Koncepcja planowania krótkoterminowego została przyjęta oraz dostosowana do specyficznych potrzeb i ostatecznie wprowadzona w całej Grupie Toyota.

W latach 70. ubiegłego wieku, koncepcja ta została dostosowana do zarządzania produkcją przez firmy w USA i Niemczech.

Zalety KANBAN

W tradycyjnych systemach centralnego planowania kontroli produkcji wszystkich materiałów, cały zapas znajduje się w jednej centralnej lokalizacji, jest wstępnie zaplanowany w najdrobniejszych szczegółach. Zakłady produkcyjne mają niewielkie możliwości wpływania na sprawy wahań przepływu przepustowości materiału. Fakt ten sprawia, że systemy te są nieelastyczne i krótkoterminowa zmiana natężenia pracy może nieść daleko idące konsekwencje w szczególności  wysokie koszty przestojów. Kolejną zaletą metody KANBAN jest to iż pracownik produkcji zawsze ma dostęp do materiału który jest mu w danej chwili potrzebny do efektywnej pracy. W przypadku gdy w magazynie centralnym zabraknie materiałów potrzebnych do produkcji następuje zatrzymanie produkcji co z kolei niesie dla firmy wysokie koszty przestojów i spadek produktywności. W przypadku zastosowania systemu Kan Ban taka sytuacje jest mocno zminimalizowana.

Ideę KANBAN oddaje hasło “siedem razy – żadnych:

  1. zapasów,
  2. braków,
  3. bezczynności,
  4. opóźnień,
  5. zbędnych procesów technologicznych,
  6. przesunięć,
  7. kolejek.

Kanban jest sposobem dla firmy do przekształcenia czasami bardzo skomplikowanej i zawiłej kontroli produkcji w niezależnych gniazdach, co zmniejsza koszty zarządzania i zwiększa przejrzystość  procesu.

Ze względu na wysoki poziom elastyczności i niezawodności dostaw  łatwiej jest zarządzać produkcją przy pomocy metody Kanban niż tradycyjnymi systemami MRP .

Wysoką motywacją do wdrożenia japońskiej metody Kan Ban może być przykład Toyoty. Dla firmy tej, było ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia systemu KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:

  • 75% redukcja wszelkich zapasów,
  • 95% redukcja braków,
  • 25% wzrost produkcji,
  • 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
  • redukcja przestrzeni magazynowych
  • redukcja pracowników pracujących w magazynach.

Ciąg dalszy na następnej stronie. Znajdziesz na niej:

  • Wady i ograniczenia Kanban
  • Wymagania Kanban
  • Reguły Kanban

Reklama

» Tagi:

Autor: Paweł

Ostatnia aktualizacja:

Inne artykuły w kategorii Kanban:

  • mmllmm

    Elektroniczny kanban sprawdza się bardzo dobrze. Trzeba tylko dobrej integracji z MRP.