MRP

System MRP w produkcji

Jego realizacja jest przydatna wszędzie tam gdzie występują niektóre z poniższych warunków:

• Produkt końcowy jest złożony i wymaga wielu poziomów montażu podzespołów,
• Produkt końcowy jest drogi,
• Czas przetwarzania składników / surowców jest duży,
• Cykl produkcyjny jest długi,
• Istnieje prawdopodobieństwo częstego przerywania cyklu produkcyjnego.

MRP pobiera informacje z co najmniej trzech źródeł:

• Harmonogram produkcji (Master Plan Schedule) który zawiera kwoty i daty dostępności produktów które są przedmiotem popytu,
• Stan zapasów magazynowych,
• BOM – wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu końcowego.

Z tych danych otrzymujemy następujące wyniki:

• Plan produkcji dla każdego z elementów, które muszą być wykonane z wyszczególnieniem ilości wymaganych materiałów i terminów dla zleceń produkcyjnych
• Plan zamówień z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień.

MPS (Master production schedule)

Zadaniem planu jest dostosowanie produkcji w fabryce do aktualnego zapotrzebowania na produkowany produkt. Zawiera on także kwoty i daty dostępności produktów.

Funkcją planu jest dostosowanie produkcji w fabryce do aktualnego popytu na produkowany produkt. Po ustaleniu planu produkcji rolą reszty systemu MRP jest stosowanie go z maksymalną wydajnością. Plan MPS opiera się na podstawie czasu produkcji i dostawy.

Zarządzanie w magazynie

System MRP powinien zawsze znać faktyczne zapasy, status bieżących zamówień oraz kontrolować terminowości dostaw.