Reklama
MRP
System MRP w produkcji
Jego realizacja jest przydatna wszędzie tam gdzie występują niektóre z poniższych warunków:
- Produkt końcowy jest złożony i wymaga wielu poziomów montażu podzespołów,
- Produkt końcowy jest drogi,
- Czas przetwarzania składników / surowców jest duży,
- Cykl produkcyjny jest długi,
- Istnieje prawdopodobieństwo częstego przerywania cyklu produkcyjnego.
MRP pobiera informacje z co najmniej trzech źródeł:
- Harmonogram produkcji (Master Plan Schedule) który zawiera kwoty i daty dostępności produktów które są przedmiotem popytu,
- Stan zapasów magazynowych,
- BOM – wykaz materiałów potrzebnych do wyprodukowania produktu końcowego.
Z tych danych otrzymujemy następujące wyniki:
- Plan produkcji dla każdego z elementów, które muszą być wykonane z wyszczególnieniem ilości wymaganych materiałów i terminów dla zleceń produkcyjnych
- Plan zamówień z wyszczególnieniem dat i wielkości zamówień.
MPS (Master production schedule)
Zadaniem planu jest dostosowanie produkcji w fabryce do aktualnego zapotrzebowania na produkowany produkt. Zawiera on także kwoty i daty dostępności produktów.
Funkcją planu jest dostosowanie produkcji w fabryce do aktualnego popytu na produkowany produkt. Po ustaleniu planu produkcji rolą reszty systemu MRP jest stosowanie go z maksymalną wydajnością. Plan MPS opiera się na podstawie czasu produkcji i dostawy.
Zarządzanie w magazynie
System MRP powinien zawsze znać faktyczne zapasy, status bieżących zamówień oraz kontrolować terminowości dostaw.
Ciąg dalszy na następnej stronie. Znajdziesz na niej:
- BOM – Lista materiałów (Bill of Materials)
- Problemy z systemami MRP
Reklama
Dodaj komentarz
Musisz się zalogować, aby móc dodać komentarz.