773
edycje
m
brak opisu edycji
mNie podano opisu zmian |
mNie podano opisu zmian |
||
| Linia 1: | Linia 1: | ||
RJest to strategia produkcji, która stara się zmniejszyć koszt produkcji poprzez zredukowanie kosztów związanych z magazynem i powiązanymi z nim kosztami. Aby spełnić cele Just in Time, proces opiera się na [[Sygnały kanban|sygnale KANBAN]] pomiędzy różnymi punktami produkcji, który mówi co należy wykonać w następnej kolejności. Sygnałami systemu KANBAN mogą być proste sygnały świetlne, brak części na regale, bądź [[Karty kanban|karta kanban]]. | |||
Prawidłowe realizowanie '''Just in time''' koncentruje się na ciągłym doskonaleniu co może poprawić organizację produkcji, szybszy zwrot z inwestycji i poprawę jakości i produktywności. Aby metodologia JIT była możliwa do osiągnięcia w kluczowych obszarach należy zadbać o to by zaangażowanie pracowników było znacznie większe niż w przypadku tradycyjnej strategii. Poprawny przepływ sygnałów bowiem zależy głównie od szybkiej reakcji pracownika firmy. | Prawidłowe realizowanie '''Just in time''' koncentruje się na ciągłym doskonaleniu co może poprawić organizację produkcji, szybszy zwrot z inwestycji i poprawę jakości i produktywności. Aby metodologia JIT była możliwa do osiągnięcia w kluczowych obszarach należy zadbać o to by zaangażowanie pracowników było znacznie większe niż w przypadku tradycyjnej strategii. Poprawny przepływ sygnałów bowiem zależy głównie od szybkiej reakcji pracownika firmy. | ||
| Linia 112: | Linia 112: | ||
Składy / gniazda robocze powinny służyć konsolidacji, a nie składowaniu produktów. | Składy / gniazda robocze powinny służyć konsolidacji, a nie składowaniu produktów. | ||
Kiedy przedsiębiorstwo organizacyjnie jest przygotowanie do wdrożenia '''Just In Time''' można rozpocząć powolne wprowadzanie koncepcji. Rozpocząć powinno się od ogniwa produkcyjnego, powinno dążyć się do likwidacji wahań dziennej produkcji, powinno się odpowiednio skracać czas przezbrajania maszyn. Warto wypoziomować linię produkcyjną. System powinien być stopniowo rozszerzany na wcześniejsze ogniwa produkcji. Powoduje to skrócenie długości [[Czas cyklu produkcji|cykli produkcji]]. Zapasy powinny być przeniesione z magazynu na teren fabryki w gniazdach roboczych. Zastosowanie systemu kanban wyeliminuje braki surowców w stanowiskach roboczych. W końcowej fazie wdrażania '''Just-In-Time''' ( JIT ) rozszerzany jest on na dostawców. Należy zobowiązać ich do dostarczania przesyłek często kilka razy dziennie. W kroku tym warto wspierać dostawców w dostosowywaniu się do nowego systemu pracy. Ważnym elementem jest aby nie zapomnieć o ciągłym monitorowaniu systemu i opracowaniu programu ciągłego doskonalenia. Ten problem rozwiązuje japoński system ciągłego samodoskonalenie się Kaizen. | Kiedy przedsiębiorstwo organizacyjnie jest przygotowanie do wdrożenia '''Just In Time''' można rozpocząć powolne wprowadzanie koncepcji. Rozpocząć powinno się od ogniwa produkcyjnego, powinno dążyć się do likwidacji wahań dziennej produkcji, powinno się odpowiednio skracać czas przezbrajania maszyn. Warto [[Kanban + poziomowanie produkcji|wypoziomować]] linię produkcyjną. System powinien być stopniowo rozszerzany na wcześniejsze ogniwa produkcji. Powoduje to skrócenie długości [[Czas cyklu produkcji|cykli produkcji]]. Zapasy powinny być przeniesione z magazynu na teren fabryki w gniazdach roboczych. Zastosowanie systemu kanban wyeliminuje braki surowców w stanowiskach roboczych. W końcowej fazie wdrażania '''Just-In-Time''' ( JIT ) rozszerzany jest on na dostawców. Należy zobowiązać ich do dostarczania przesyłek często kilka razy dziennie. W kroku tym warto wspierać dostawców w dostosowywaniu się do nowego systemu pracy. Ważnym elementem jest aby nie zapomnieć o ciągłym monitorowaniu systemu i opracowaniu programu ciągłego doskonalenia. Ten problem rozwiązuje japoński system ciągłego samodoskonalenie się Kaizen. | ||
Dziesięć zasad zarządzania zapasami: | Dziesięć zasad zarządzania zapasami: | ||