773
edycje
(Utworzono nową stronę "Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów. Celem systemu '''Kanban''' jest…") |
mNie podano opisu zmian |
||
(Nie pokazano 8 pośrednich wersji utworzonych przez tego samego użytkownika) | |||
Linia 1: | Linia 1: | ||
Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów. | Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów. | ||
Celem systemu '''Kanban''' jest redukcja zapasów, tym samym zmniejszenia zaangażowania kapitałowego i zwiększenie elastyczności produkcji w odniesieniu do zmienionych wymogów ilościowych. Cel ten będzie możliwy bez utraty gotowości do dostarczenia gotowego produktu. Po wdrożeniu systemu '''KANBAN''' często obserwowane jest zwiększenie produktywności oraz poprawa wyników firmy. | Celem systemu '''Kanban''' jest redukcja zapasów, tym samym zmniejszenia zaangażowania kapitałowego i zwiększenie elastyczności produkcji w odniesieniu do zmienionych wymogów ilościowych. Cel ten będzie możliwy bez utraty gotowości do dostarczenia gotowego produktu. Po wdrożeniu systemu '''KANBAN''' często obserwowane jest zwiększenie [[Produktywność|produktywności]] oraz poprawa wyników firmy. | ||
Kanban może być zastosowany zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji bądź do wykonywanych usług takich jak remonty. Metoda kanban jest często mylona z [[Just-in-time|koncepcją just-in-time]]. W rzeczywistości jest to jedno z narzędzi większego systemu JIT. | [[Zastosowania kanban w firmie|Kanban może być zastosowany]] zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji bądź do wykonywanych usług takich jak remonty. Metoda kanban jest często mylona z [[Just-in-time|koncepcją just-in-time]]. W rzeczywistości jest to jedno z narzędzi większego systemu JIT. | ||
== Historia kanban == | == Historia kanban == | ||
Oryginalny '''system kanban''' został założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika japońskiej firmy Toyota Motor Corporation. Jednym z powodów było niewystarczająca produktywność firmy w porównaniu z konkurentami z USA. Ohno opisał ideę następująco: ''“Powinno być możliwe, zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, wg zasady supermarketu, czyli konsument bierze z półki określoną ilość produktu, a zauważona luka jest natychmiast uzupełniana”.'' | Oryginalny '''system kanban''' został założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika japońskiej firmy Toyota Motor Corporation. Jednym z powodów było niewystarczająca produktywność firmy w porównaniu z konkurentami z USA. Ohno opisał ideę następująco: ''“Powinno być możliwe, zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, wg zasady supermarketu, czyli konsument bierze z półki określoną ilość produktu, a zauważona luka jest natychmiast uzupełniana”.'' | ||
Wzrost oczekiwań klienta zmusiło firmę do zwiększenia możliwości dostaw, powodowało to znaczne zwiększenie magazynów. Należało znaleźć optymalne rozwiązanie które w szczególności na ciasnej wyspie jaką jest Japonia, zmniejszyłoby wielkość kosztownych zapasów surowców i półfabrykatów. Aby zminimalizować te koszty, potrzebny był elastyczny i wydajny system produkcyjny. | Wzrost oczekiwań klienta zmusiło firmę do zwiększenia możliwości dostaw, powodowało to znaczne zwiększenie magazynów. Należało znaleźć optymalne rozwiązanie które w szczególności na ciasnej wyspie jaką jest Japonia, zmniejszyłoby wielkość [[Koszty utrzymania magazynu|kosztownych zapasów surowców]] i półfabrykatów. Aby [[Redukowanie zapasów w magazynie|zminimalizować]] te koszty, potrzebny był elastyczny i wydajny system produkcyjny. | ||
Rozwiązanie to znaleziono metodzie '''KANBAN''', która zastąpiła poprzednią popularną produkcję. Koncepcja planowania krótkoterminowego została przyjęta oraz dostosowana do specyficznych potrzeb i ostatecznie wprowadzona w całej Grupie Toyota. | Rozwiązanie to znaleziono metodzie '''KANBAN''', która zastąpiła poprzednią popularną produkcję. Koncepcja planowania krótkoterminowego została przyjęta oraz dostosowana do specyficznych potrzeb i ostatecznie wprowadzona w całej Grupie Toyota. | ||
Linia 29: | Linia 29: | ||
Kanban jest sposobem dla firmy do przekształcenia czasami bardzo skomplikowanej i zawiłej kontroli produkcji w niezależnych gniazdach, co zmniejsza koszty zarządzania i zwiększa przejrzystość procesu. | Kanban jest sposobem dla firmy do przekształcenia czasami bardzo skomplikowanej i zawiłej kontroli produkcji w niezależnych gniazdach, co zmniejsza koszty zarządzania i zwiększa przejrzystość procesu. | ||
Ze względu na wysoki poziom elastyczności i niezawodności dostaw łatwiej jest zarządzać produkcją przy pomocy metody Kanban niż tradycyjnymi systemami MRP . | Ze względu na wysoki poziom elastyczności i niezawodności dostaw łatwiej jest zarządzać produkcją przy pomocy metody Kanban niż tradycyjnymi systemami [[MRP]] . | ||
Wysoką motywacją do wdrożenia japońskiej metody ''' | Wysoką motywacją do wdrożenia japońskiej metody '''KanBan''' może być przykład Toyoty. Dla firmy tej, było ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia systemu KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki: | ||
* 75% redukcja wszelkich zapasów, | * 75% redukcja wszelkich zapasów, | ||
Linia 41: | Linia 41: | ||
== Wady i ograniczenia Kanban == | == Wady i ograniczenia Kanban == | ||
Większość wad metodologii Kanban wynika z niewłaściwego użycia lub niewłaściwego obchodzenia się z tablicą Kanban bądź [[Sygnały kanban|sygnałami kanban]]. | |||
* Kanban zakłada produkcję wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co może stwarzać znaczne problemy w innych niż japońskich kręgach kulturowych. | Kilka typowych wad: | ||
* Nieaktualna tablica Kanban może prowadzić do problemów w procesie rozwoju. | |||
* [[Utrata kart Kanban|Zagubienie sygnału kanban]] może prowadzić do tego że proces nie zostanie rozpoczęty. | |||
* Niezastosowanie się do otrzymanego sygnału. | |||
* Nieaktualne dane zamieszczone na [[Karty kanban|karcie kanban]] może prowadzić że proces będzie realizowany w nieprawidłowy sposób. | |||
Kanban zakłada produkcję wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co może stwarzać znaczne problemy w innych niż japońskich kręgach kulturowych. | |||
== Wymagania Kanban == | == Wymagania Kanban == | ||
Aby skutecznie wdrożyć system kanban, obrót materiałowy w firmie może wymagać szeregu zmian. Istnieje kilka zasadniczych wymogów, które muszą zostać spełnione przed użyciem Kanban. | Aby skutecznie [[Wdrożenie kanban|wdrożyć system kanban]], obrót materiałowy w firmie może wymagać szeregu zmian. Istnieje kilka zasadniczych wymogów, które muszą zostać spełnione przed użyciem Kanban. | ||
=== | === Ciągła produkcja === | ||
Program produkcji musi być doprowadzony do jednolitego przepływu. Oznacza to, że stopień standaryzacji produkcji produktów, musi być zwiększony. | Program produkcji musi być doprowadzony do jednolitego przepływu. Oznacza to, że stopień standaryzacji produkcji produktów, musi być zwiększony. | ||
=== | === Zmniejszanie wielkości zapasów === | ||
Do osiągnięcia redukcji poziomu zapasów, tradycyjna produkcja musi zostać zmniejszona do obliczonej optymalnej ilości. | Do osiągnięcia redukcji poziomu zapasów, tradycyjna produkcja musi zostać zmniejszona do obliczonej optymalnej ilości. | ||
=== | === Produkcja wygładzona === | ||
Ponieważ system kanban obejmuje wiele etapów produkcji, należy unikać dużych wahań co powoduje że szczegółowe planowanie produkcji w ostatnim etapie jest niezwykle ważne. Nieprzewidziane wahania zostaną zauważone w kolejnych etapach produkcji co może prowadzić do stresu, bądź tworzenie się zapasów buforowych. | Ponieważ system kanban obejmuje wiele etapów produkcji, należy unikać dużych wahań co powoduje że szczegółowe planowanie produkcji w ostatnim etapie jest niezwykle ważne. Nieprzewidziane wahania zostaną zauważone w kolejnych etapach produkcji co może prowadzić do stresu, bądź tworzenie się zapasów buforowych. | ||
=== | === Redukcja i standaryzacja cykli transportowych === | ||
Redukcja zapasów wymaga zwiększenie kosztów transportu. Tak więc w celu zapewnienia materiału na kolejnym stanowisku roboczym należy zapewnić odpowiednie planowanie logistyczne. Popularną metodą logistyczną jest zastosowanie tzw. Drogi mleczarza. | Redukcja zapasów wymaga zwiększenie kosztów transportu. Tak więc w celu zapewnienia materiału na kolejnym stanowisku roboczym należy zapewnić odpowiednie planowanie logistyczne. Popularną metodą logistyczną jest zastosowanie tzw. [[Droga mleczarza|Drogi mleczarza]]. | ||
=== | === Ciągła produkcja === | ||
W przypadku zastosowania metody KANBAN do celów stricte produkcyjnych firma powinna stosować ciągłą produkcję. Jednak mogą wystąpić przypadki takie jak specjalne zamówienia. | W przypadku zastosowania metody KANBAN do celów stricte produkcyjnych firma powinna stosować ciągłą produkcję. Jednak mogą wystąpić przypadki takie jak specjalne zamówienia. | ||
=== | === Określenie adresów === | ||
Ponieważ przepływ materiałów w systemie jest kontrolowana za pomocą kart kanban, każdy produkowany / magazynowany element ma unikatową nazwę, indeks oraz miejsce składowania. Wszystkie te dane powinny być przydzielone do produktów, materiałów i pojemników bądź palet specjalnych stosowanych w transporcie (np. za pomocą oznakowania). System ten musi być prosty i przejrzysty, aby uniknąć błędów. | Ponieważ przepływ materiałów w systemie jest kontrolowana za pomocą kart kanban, każdy produkowany / magazynowany element ma unikatową nazwę, indeks oraz miejsce składowania. Wszystkie te dane powinny być przydzielone do produktów, materiałów i pojemników bądź palet specjalnych stosowanych w transporcie (np. za pomocą oznakowania). System ten musi być prosty i przejrzysty, aby uniknąć błędów. | ||
=== | === Konsekwentne zarządzanie pojemnikami === | ||
Wybierając pojemnik, upewnij się, że wybrany pojemnik jest optymalny do przewożenia konkretnego produktu / zapasu. Musisz pamiętać że miejsce składowania pojemnika na stanowisku również ponosi za sobą koszty. | Wybierając pojemnik, upewnij się, że wybrany pojemnik jest optymalny do przewożenia konkretnego produktu / zapasu. Musisz pamiętać że miejsce składowania pojemnika na stanowisku również ponosi za sobą koszty. | ||
== Reguły Kanban == | == Reguły Kanban == | ||
W celu poprawnego działania systemu kanban niezbędne jest wdrożenie kilku wiążących | W celu [[Zasada działania systemu kanban|poprawnego]] działania systemu kanban niezbędne jest wdrożenie kilku wiążących wymogów. Są to: | ||
* Odbiorca może żądać tylko tyle materiału ile potrzeba – oznacza to że w obiegu mogą być tylko materiały związane z kartami kanban. | * Odbiorca może żądać tylko tyle materiału ile potrzeba – oznacza to że w obiegu mogą być tylko materiały związane z kartami kanban. | ||
Linia 76: | Linia 84: | ||
* Dostawca musi zapewnić doskonałą jakość części – ze względu na minimalizację zapasów buforowych brak jakości prowadzi do opóźnień produkcyjnych w gnieździe roboczym odbiorcy. | * Dostawca musi zapewnić doskonałą jakość części – ze względu na minimalizację zapasów buforowych brak jakości prowadzi do opóźnień produkcyjnych w gnieździe roboczym odbiorcy. | ||
* Koordynator Kanban odpowiedzialny jest za jednolite obciążenia miejsc produkcji – w celu optymalnego przepływu materiału. | * Koordynator Kanban odpowiedzialny jest za jednolite obciążenia miejsc produkcji – w celu optymalnego przepływu materiału. | ||
* Koordynator Kanban zapewnia możliwie najniższe liczby kart kanban – każda kolejna karta generuje koszty w zakresie przechowywania i transportu (wzór na ilość kart kanban w obiegu) | * Koordynator Kanban zapewnia możliwie najniższe liczby kart kanban – każda kolejna karta generuje koszty w zakresie przechowywania i transportu ([[Karty kanban|wzór na ilość kart kanban w obiegu]]) | ||
Do przestrzegania tych reguł powinni być zobowiązani są wszyscy pracownicy zaangażowani w produkcji gdzie wdrożony jest kanban | Do przestrzegania tych reguł powinni być zobowiązani są wszyscy pracownicy zaangażowani w produkcji gdzie wdrożony jest kanban | ||
Linia 88: | Linia 96: | ||
Jeżeli warunki i kryteria nie są spełnione, mogą wystąpić, które mogą spowodować niepowodzenie wdrożenia systemu Kanban bądź jego nieprawidłowe działanie. Dlatego jest niezwykle ważne, aby te punkty krytycznie ocenić i ewentualnie dokonać zmian w procedurach. | Jeżeli warunki i kryteria nie są spełnione, mogą wystąpić, które mogą spowodować niepowodzenie wdrożenia systemu Kanban bądź jego nieprawidłowe działanie. Dlatego jest niezwykle ważne, aby te punkty krytycznie ocenić i ewentualnie dokonać zmian w procedurach. | ||
__INDEKSUJ__ | __INDEKSUJ__ | ||
[[Category:Kanban]] |